高速铁路作为一种安全可靠、快捷舒适、低碳环保的运输方式，正在成为世界铁路发展的重要趋势，采用代表高速铁路发展水平的AT型尖轨全面替代组合式尖轨已成必然。但因AT尖轨加工工艺比其它高速铁路零件复杂，加工精度要求高，目前国内外仍在采用的水压机、油压机等非尖轨专用液压机成形工艺，受资源浪费多、工艺繁琐、生产效率低、成套性和数控性差的制约，已不能适应高速铁路快速发展的要求。要精密锻造优质的AT尖轨，包括中国在内的世界上所有高铁道岔生产厂家，只能从国际上惟一掌握道岔钢轨锻压自动化生产工艺的丹麦HYDRAULICO公司购进。
天津市天锻压力机有限公司，作为中国液压机行业的领军，为打破AT尖轨成形装备这一制约中国高铁发展的瓶颈，凭借其雄厚的技术研发实力，于2010年初着手研制已纳入《2010年天津市企业技术创新项目计划》的ST-THP11G-5000高铁AT型尖轨成套装备数控生产线，并于2011年6月在中国北车（北京）轨道装备有限公司完成安装、调试和试生产。据该公司于2011年12月28日出具的《高铁AT型尖轨成套装备数控生产线用户使用意见》，“该成套装备生产线自投入使用以来，已成功压制出50AT/50、60AT/60、60AT/75、60D40/60轨等多种规格的高铁AT型尖轨，为公司AT型尖轨的开发和生产发挥了极大作用。”
根据实际应用中的优异表现，参考天津市科学技术信息研究所提供的查新报告，鉴定专家委员会对该成套装备做出了如下评价：集现代高铁尖轨道岔精密成形、机械制造、信息技术、液压、在线监测与控制等多学科先进技术为一体，实现了对高速铁路所需AT型尖轨制件的输送、夹紧、加热、初锻、二锻、终锻、正火、风冷等一系列工序加工，具有生产效率快、定位精度高、适应性强、制件合格率高等特点，是当代国际先进的AT型尖轨道岔成形成套装备，能满足当代国际先进高速铁路AT型尖轨对成形加工装备提出的高刚度、数控化、自动化、成套、成线的新要求。尤其四大关键核心技术创新更是直指国际先进水平。一是开发了“一火三压”多工位新型成形工艺，实现了高铁AT尖轨的净成形，与原来采用的三火三压工艺相比，不需二次机加工就可达到制件精度，生产效率成倍提高，减少能耗2/3；二是研发了模具多工位快速切换、定位及锁紧系统，实现了液压机无偏载压制，工位切换时间小于2s，模具定位、锁紧精度达±0.4mm，模具换位精度达±0.05mm；三是开发了一种分级进液、泄压集成系统，实现压力分级及多级快速柔性泄压控制，压力控制精度±0.1MPa，泄压时间小于0.3s；四是集成多种先进控制技术，研发出压制过程的全自动柔性数字集中控制系统，具有高速、高效、高可靠性等技术特征。从而取得包括3项发明专利在内的15项专利技术，并以一篇《模腔对AT型尖轨模锻成形影响规律的研究》，轰动第十二届全国塑性工程学术年会及第四届全球华人塑性加工技术研讨会。
对该成套装备应用前景，参与鉴定的专家们给出了“可替代进口，市场前景广阔，经济效益和社会效益显著”的评断。截止到2012年1月，天锻已售出4台套，实现销售收入3013.5万元，利税547万元。今年，天锻通过开拓国内外两大市场，到手的合同已达亿元。
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