依靠传统工艺，要得到某柴油机缸体砂模，需要3到5套木制或金属模具，至少耗费20万元以上，耗时30至90天；而用无模铸造成形技术则无需模具，加工时间不到100小时，直接成本仅为1万多元。
数字化无模铸造精密成形，是一种全新的基于三维CAD模型驱动的柔性化、数字化、精密化、绿色化快速制造方法。通过机器直接切削砂体得到铸造用砂型，省去了模具制造环节，从而大大缩短工艺流程，同时还提高了铸件制造工艺的灵活性和可操作性。
“无模铸造技术是新的铸造技术革命，是一种快速制造技术，从理论研究到推出实用化装备，推动行业技术发展。”一大早展会刚刚开始，中国铸造学会理事长、凝固技术国家重点实验室主任、西北工业大学教授黄卫东来到展位询问起数字化无模铸造技术及装备的最新进展。单忠德告诉他，系列化刀具开发、刀具冷却及排砂一体化以及添加的通风设备新的设计成果，这不仅能提高成形效率、节约材料，还能使数字化无模铸造成形机使用更加绿色化。
中国铸造协会秘书长、执行副理事长张立波研究员认为，“该技术有利于大力促进高端装备制造业等战略性新兴产业的关键零部件的快速开发，缩短装备开发周期，降低开发成本，提升装备自主创新能力具有重要作用。同时对汽车、发动机、模具、航空航天等行业的自主创新开发能力提升具有重要支撑作用。该技术是传统行业绿色化、精密化、数控化、智能化的重要体现，是铸造行业的技术革命，起到促进我国铸造装备制造业智能化发展、替代进口的重要作用。”其对提升装备制造技术水平，推进战略性新兴产业发展，促进节能减排和可持续发展具有重要战略意义。
同样认为这是亮点的还有玉柴股份公司“模具大王”、首席技能大师、全国劳模陈金源经理。他告诉本报记者，2008年之前曾出国考察过无模铸型技术，发现不仅设备价格昂贵，关键技术还对国人保密。后得知机械科学研究总院先进制造技术研究中心也在研发同类技术及装备，并且研究开发的数字化无模铸造成形机已经在中国一汽率先投入使用，便开始密切关注。去年，玉柴引进了一台无模铸造精密成形机，“用起来非常好”，某产品100天的开发周期，现在缩短为一个月。
陈金源认为：“数字化无模铸造精密成形技术创造了一种快捷的绿色的实施方案，是铸造行业一个突破性的发展，不仅在工艺上提高了成形效率，价格上也降至国外同类产品的几分之一，更重要的是拥有系列化自主知识产权，产品具有独创性和原创性。”日前，玉柴已与该中心签署第二份购买合同。
一大早就跑来打招呼的，还有一汽铸造有限公司的杨永泉工程师，他告诉记者，他们从2008年引进该设备，粗略估计已累计创造效益数亿元。“新产品开发效率的提高，显著缩短开发周期——如果前期提前投产一个月，后期获得的价值可能翻若干倍。”
目前，王教授一直致力于自主核心技术及装备的推广，在他看来，政府的支持，行业的支撑，企业的关注是自主优秀技术推广的三大要素。对此，记者从单忠德处获知，《中国机械工程技术路线图》已明确指出，数字化、信息化和智能化是铸造技术发展的重要方向。该技术名列国家工信部重点推荐的“50项先进绿色制造工艺”之首。虽然机器价格过百万，但我们要促进用户对数字化无模铸造成形技术及装备的认识和了解，推动数字化无模铸造在汽车、工程机械、航空航天、国防军工等领域应用。今年推广应用目标是达到30台以上，未来这一数字很有可能快速破百。同时，还在中国一汽，中国一拖、广西玉柴、山东烟台、江苏常州等企业和地区建立起7个数字化无模铸造精密成型技术及装备应用示范基地。
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