尽管如此，车间一直没有停止在这方面的研究、探索与实践。特别是2008年全球金融危机爆发，精益生产在各企业全面推行之后，打破轴承装配这个不时“卡壳”的瓶颈工序更是迫在眉睫。
四年来，技改开发人员在保证正常生产的情况下，利用工余时间，不断研究、讨论，对轴承装配的涂油、装针、检测、定量注油、压油封等等每一个需要手工操作的步骤都进行机械、电器化的设计制作，然后再进行组装验证。经过多次努力，装针过程中的一个个手工操作都陆续变成了机械化操作。到2009年，第一台全自动装配机终于开发成功，有了雏形。
在随后近三年的运行实践中，开发人员继续跟踪改进。今年年初，他们又对装配机作了进一步改造：通过技术手段解决了上一代自动装针机工作过程中的倒针、缺针和卡针等问题，自动化程度进一步提高；其次，通过优化布局，使设备更紧凑，质量、占地面积大幅度下降，效率显著提高。
但是，装针机只是轴承装配机的一部分，车间还必须对轴承的其他各装配环节进行自动化改造。同样是今年初，车间开展了各项攻关。他们对各工序动作采用PLC（可编程逻辑控制器）程序控制，在首端安装振动盘，实现轴套自动上料，自动导向；制作涂油模具对轴套内壁进行定量涂油，使油脂360度附着在轴套内壁上。然后，利用输送带将轴套送到装针机底部定位夹紧，双导杆汽缸上行使轴套上口刚好套入装针模具中心，进行自动装针。补针缸补针，装针完毕进行锁针。再利用推缸将轴套送入塞规工位进行塞规自动检测，合格后再进入注油工位进行定量注油，注完油后进行压油封工序。油封采用定制微振器自动上料，压力装置采用气动增压缸，压力可以达到6.3吨，由于单件操作，质量要优于普通压力机，各工序完成后送出包装。
目前，公司已成功开发出国内首台全自动轴承装配机，班产量达4500件，相较手工装配，可提高人均产出2倍左右，而且，每台可精减人员2名。若推广实施，可实现一人四机管理，效率更高，劳动强度和人工成本更低。
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