以往采用烘烤式渣料冶炼电渣锭分为自耗电极/石墨电极起弧造渣、稳定化渣、重熔冶炼、补缩四个过程。其中，在进行起弧造渣过程中，粉尘的排放、氟化物等有害气体的溢出只能单一地通过除尘系统加以减少，并且前期渣料的配比和烘烤要在600-800℃渣料加热炉内进行近8小时的烘烤去[H]处理，这使操作者在工作时，要受到粉尘、有害气体、高温的三重危害。而采用预熔渣来冶炼电渣锭，几乎可直接进行重熔冶炼，减免了配渣、烤渣、加渣、造渣的繁琐过程。并且由于直接袋装在密闭小袋中，减少了吊车协调用渣斗吊渣过程和人员受烤红的料斗烫伤的可能性，避免有害气体对人体造成的危害。
为保证首次使用预熔渣冶炼电渣锭取得成功，工艺技术人员全程跟班指导生产。在特冶区域的1-5#炉各试验3炉，共试验生产G20CrNi2MoA电渣锭15支，经取料检验，其化学成分、机械性能、非金属夹杂物、低倍等项目全部符合标准QJ/DT02.0175-2012，试验效果十分理想。从试验效果看：试验15炉预熔渣的平均熔速为623kg/h，比用烘烤式渣料平均熔速提高91kg/h，即每月可增产65.52吨，可增加产值72.072万元；试验15炉预熔渣的吨钢耗电量为1293.74kwh/t，比用烘烤式渣料节电156.26kwh/t，吨钢节约成本85.943元。
预熔渣的试验成功，为炉前人员的职业健康和钢坯质量的提高起到了不容忽视的作用，对电渣冶炼实现绿色环保、节能减排和高效生产方面起了决定性的作用。
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