1、施加淬火畸变反力
热处理过程中，加热、渗碳、装炉、批次、预处理状态、加工过程、表面状况、急冷、冷却液流向、流速、汽化等因素对淬火畸变均有不同程度影响，多因素的作用下，很难明确它们与畸变大小、畸变形态、畸变与显微组织、成品质量状况之间的关系。因此，确立具有泛化意义的反畸变途径与最终的实现方式，是模压淬火工艺能够进入生产应用的前提条件。运用多种技术集成，使机床施加的机械力与反畸变要求的抗力相匹配，淬火模具的限形与淬火畸变相抗衡，冷却介质的效能与淬火组织、性能的要求相一致，使得被淬零件在满足淬火工艺要求的前提下，具有最小的、满足零件技术要求的淬火畸变。
2、控制淬火畸变要素
排除淬火过程以外的多因素，结合已有应用经验，通过探索变作用力、不变冷却方式时，同模具限形下的畸变趋势；等作用力、变冷却方式时，同模具限形下的畸变趋势；变作用力、变冷却方式、变模具限形时的畸变趋势等等。为遏制相应的畸变，通过控制作用于模具上的载荷、控制冷却方式在反畸变过程中的作用，得到载荷控制和冷却方式控制相结合的一般性载荷——时间、冷却方法控制程序，将该程序转化为机床控制的可行条件与途径，依据畸变趋势，修正限形模具的结构与形状，应用于淬火系统，最终实现不同种类模压淬火机床都能满足不同产品的最小淬火畸变、最高淬火质量的要求。
3、限形模具技术
在信息技术的基础上，利用工程仿真软件、有限元分析软件对热场、应力场、流体场、被淬工件的应变进行分析与仿真，之后将多参量的分析与仿真叠加，为淬火模具的设计和调试提供参考，初步确定模具工作部分的形状和最大可调范围，确定限形形态与承载结构，确定基体结构及工艺过程对模具独特的要求，在调试过程中，再根据被淬工件的测量结果对模具做部分修正、调整，使淬火模具满足工艺与装备要求。
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