为提高原料性能，安装了一套混合造球系统，使炉子产量提高约20%。根据废弃物含锌量的不同选用不同的还原剂或粘结剂，然后进行混合、均匀、加湿。该造球系统主要设备是批量间歇式生产的强力混合机及连续生产的圆筒造球机。
1号waelz回转窑轻微倾斜，长43m，直径3.6m，每分钟约旋转一次。加热气体与混合料（球团）运行方向相反，混合料缓慢通过炉子的同时被加热、烘干。金属氧化物在1200℃的反应区被还原，在此温度锌和镉被蒸发。工艺通风会使金属重新氧化，它们和废气一起进入气体洗涤系统，在扁管冷却器和过滤器处分离出金属氧化物，并输送到料仓进行中间储存。从waelz回转窑出来的炉渣可以用来填埋或修路。waelz窑炉工艺专利（sdhl）利用了回转窑内铁氧化物的反应热，极大地降低了能源（气体和焦炭）消耗，氧化物产量也提高近30%，这一工艺不产生废水，与没用铁氧化物反应热的普通工艺相比，co2排放量减少40%。
第一座炉子生产很成功，于是又投建了2号长50m的waelz回转窑。这次生产采用烧结工艺，产量明显提高，因而没有再安装造球圆筒。该生产线可以实现连续生产。混合烧结工艺采用了爱立许（eirch）改进型强力混合机。混料塔设计采取提高产量的设计结构，可以为产量提高后的回转窑提供足够的原料，因此，安装了爱立许混合系统，将粉尘和污泥用焦炭、粘结剂进行混合粘结成团块。
与高校及研究所的合作研究证明，含铁废弃物可以通过带式烧结机进行回收。这可以降低废弃物处置成本、回收循环使用材料中的铁，但是会使烧结料的渗透性变差，烧结机排放气体中的含尘量提高。为避免上述情况发生，进行了粉尘烧结的试验研究。hkm（蒂森克虏伯曼内斯曼）公司建设了回收粉尘的烧结中试生产线，试验结果非常满意，因此试验持续了很多年，直到2001年才转成工业化生产。利用不同类型的混合机进行大量试验，研究了粉尘粘结团块的性能以及炼钢车间大型生产不同系统的适应性，对比了爱立许逆流强力混合机和带有头部切割机的单轴管式混合机，实践证明爱立许混合机使用性能表现良好。hkm公司新生产线投入使用，可处理的原料包括高炉炉顶煤气粉尘（细而湿）、除尘室粉尘（粗大而坚硬）、烧结厂冷却过程粉尘（破碎、筛分过程）、铸造车间粉尘（干而细）、粘结剂（石灰、水泥等）、水。这些材料自动进行储存、运输、配料、称重、送入配料混合机。将混合机混合好的粘结团块倒进箱式喂料器，然后再连续加到烧结机台车上。
经过较长一段时间的生产，回收系统的设备配件及粘结系统得到优化，生产结果更加可控。粉尘团块提高了烧结混合料的透气性，使烧结产量得以提高，降低了烧结系统排放气体中的粉尘含量。除尘室中的含铜微粒加入到粉尘团块中，降低了废气中的铜含量及其对形成二恶英的催化作用。
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