1、过热度
过热度高，纵裂发生率高。由于中间包钢水温度过高，在结晶器中新生坯壳厚度较薄，凝固收缩过程中容易被撕开，形成微裂纹。另外，温度偏高，坯壳和结晶器之间缝隙变小，流入缝隙中的保护渣不均匀，形成坯壳不均匀，薄弱处就易产生纵裂。
2、冷却制度
冷却强度过大，初生坯壳生长过快，凝固中易诱发裂纹，形成漏钢发生。此外二冷段，配水不合理也会造成纵裂产生。
3、钢中碳含量
碳含量在0.08-0.20%时，凝固过程发生包晶反应，碳含量在此范围内属于裂纹敏感区。
4、保护渣
熔渣层过厚或不稳定，引起液渣流入波动，结晶器热流紊乱，加之结晶器液面波动和钢水过热度较大，共同构成铸坯产生裂纹的外因，加剧了易裂钢种产生裂纹的危险性。
为此采取控制措施为：
1、严格控制过热度≤30℃
提高AOD出钢温度的命中率，LF炉适当增加钢包吹Ar时间，充分均匀温度，使中间包过热度控制在20-30℃。
2、控制钢中碳含量
实际生产中，控制钢中碳质量分数为0.11%-0.13%，铸坯产生纵裂的比例会得到改善。
3、冷却方式采用弱冷
优化结晶器及二冷配水冷却制度。结晶器宽面水量降低，二冷总水量降低。
4、更换保护渣
对碱度和Al2O3含量调整，适宜碱度为1.30，Al2O3为3.70%，提高碱度，降低Al2O3含量来提高析晶温度，从而使保护渣结晶相增加，渣膜热阻增加，控制铸坯传热，有效减少裂纹。
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