焊接设备采用肯比3500逆变脉冲直流焊机；自动对口转台。焊接材料为TP347+G102管，规格Φ42mm×3.5mm；焊丝Inconel82，Φ2.5mm。焊接方法：直流脉冲全氩弧半自动焊，手工送丝，铈钨极Φ2.5mm。焊口在转台上匀速转动，在水平位置完成焊接。
脉冲焊接是靠峰值电流Im和基值电流Ij来控制线能量的。当每一次峰值电流通过时，焊件上就产生一个点状熔池，待峰值电流停歇时，点状熔池就冷凝结晶，与此同时由基值电流来维持电弧稳定燃烧，以便下一次峰值电流导通时，峰值电流能可靠稳定的燃烧。只要合理地调节脉冲频率等有关参数，就可以很好的控制线能量。
峰值电流Im和脉冲持续时间tm是决定焊缝成型尺寸的主要参数之一。一般随着Im和tm的增大，焊缝熔深和熔宽都会增大，其中Im的作用比tm大，如果Im过大，焊缝容易产生咬边缺陷。基值电流一般选用较小，只要能稳定维持电弧燃烧即可。在其他参数不变的情况下，改变基值电流可调节焊件的预热和熔池的冷却速度。因此焊接淬硬性比较强的合金焊件时，基值电流适当提高些可起到预热和缓冷的作用，防止冷裂纹的产生。
脉冲间歇时间tj的改变对焊缝成型尺寸影响较小，但tj的长短对焊件的热输入大小影响很大，tj过长，使熔池冷却时间延长，将明显减小对焊件的热输入，导致焊件上的热积累减少。
频率的选择试验，是在电流确定好（峰值电流115～125A，基值电流为峰值电流的40%）的情况下，根据熔池打开的时间来确定频率，频率太快，熔池打不开，手工送丝也跟不上；频率太慢，又容易咬边，生产效率低。经过反复试验，频率为0.75～0.95Hz为宜。
设定两焊点间的距离为1mm，则较好的焊接速度应为45～57mm/min；如果按Φ42mm的管子计算，则每转一圈需用时间为2.9～2.3min。这样也就确定了转台的转速。
坡口型式的选择：传统的V型坡口角度为30°～35°，但在试验中发现，按照机头固定的脉冲焊接方法，由于焊枪不能摆动，在盖面焊接时，熔池往往达不到坡口边，容易形成未填满缺陷；经过多次试验，逐渐将坡口角度缩小至15°左右，这样熔池就能很好的达到坡口边缘，形成良好的焊缝。
在对口间隙上，开始试验无间隙自熔焊打底，但焊完之后，焊缝往往就开裂了，这是因为不留间隙自熔焊打底，溶合比大；根据异种钢谢弗列尔焊缝组织图分析来看，此时的焊缝组织为马氏体，因此焊后容易开裂。另根据国外有关研究表明：假定填充金属的几何形状为V形锐角焊缝形状，这样在管子内壁几乎没有焊缝金属，铁素体一侧熔合线与高应力区的奥氏体一侧熔合线的距离不够远，使应力衰减较小，所以在铁素体侧存在较高的应力，因此希望焊缝根部有一定的宽度为宜，为此将对口间隙逐渐放大。但对口间隙太大易形成焊瘤，太小焊缝又容易开裂，经过试验，确定对口间隙在2.0～2.5mm为宜。
根据以上的分析及试验得出的焊接工艺，制作的TP347+G102T91 Cr1MoV异种钢焊接接头数万道，分别应用于电厂的过热器、再热器受热面管子中，最长的运行时间已经超过10万小时，从没有发生过焊口失效的事故。
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