通过生产能力的计算比较可以得出,3种典型的薄板坯连铸连轧工艺中,FTSC工艺的生产能力最大,浇铸70mm厚度的铸坯现有条件下可达1.45×106t/a,其次分别为CSP、QSP工艺。CSP技术按目前的机型设计铸坯厚度选择65mm可使铸机生产能力达到极值1.30×106t/a。但由于受到冶金长度的限制要进一步提高拉坯速度有困难。
FTSC技术的铸机的设计为今后发展留出了足够的发展空间,生产70mm厚的铸坯目前生产能力可达到1.45×106t/a。今后随着技术的发展拉坯速度可提高到7.5m/min,铸机的冶金长度仍能满足要求,使生产能力达到1.81×106t/a。
通过工艺技术和生产能力比较,唐钢在连铸区域选择了代表薄板坯连铸发展方向,具有发展潜力的FTSC工艺,在选择该技术的同时也清醒地看到FTSC薄板坯连铸机的技术先进性也带来了其设备的复杂性,设备维护和维修的难度,会对连铸生产带来一定的影响,这就要求在以后的生产中,通过对技术的优化、完善和创新,加强设备的维护维修,以保证FTSC技术优势的真正发挥。
FTSC薄板坯连铸的技术创新
1、铸坯断面厚度的选择
薄板坯连铸连轧生产线一般连铸生产能力为整条线的瓶颈,连铸机的通钢量越大,整条线的产量就越高。针对达涅利铸机结晶器出口较厚的有利条件,提出了将原设计动态软压下20mm改为在0扇形段一次压下5mm成85mm铸坯,这样在拉速相对变化不大的情况下,铸机产量提高了近20%。
2、漏钢预报系统的完善及漏钢控制
(1)开发宽边和窄边组合判断的判断逻辑形式,用于窄边和角部粘结的判断。(2)针对粘结恢复过程中铸坯重接拉断问题,改进扇形段打开方式为压力控制,使粘结恢复成功率达到99%。(3)改进了铸机系统程序,使漏钢避免程序具有最高优先权。(4)扩展了漏钢预报功能,通过热流图判断保护渣性能好坏,通过热流图指导操作人员进行捞渣与结晶器锥度调整。(5)开发了FTSC薄板坯连铸机结晶器热流控制技术,同时结合薄板坯连铸保护渣的研究开发,唐钢自己摸索出了一套控制工艺漏钢的技术规范。通过漏钢预报系统完善和开发热流控制技术,大大降低了薄板坯连铸机漏钢率。
3、保护渣国产化及技术优化
针对热试初期使用Danieli公司提供的进口保护渣不能满足工艺要求,使用其低碳保护渣,铸坯发生纵裂,使用其中碳保护渣铸坯发生粘结漏钢,并且该保护渣使用过程中渣条多等问题,和国内知名大学,保护渣生产厂家合作进行薄板坯连铸保护渣的研究开发,通过实验室研究和现场多次试验、摸索,确定了保护渣的组分配比和生产工艺,成功开发了适合唐钢实际的国产保护渣,解决了铸坯纵裂和粘结问题,减少漏钢发生,保证了连铸顺行。
4、水口形状优化
针对进口浸入式水口频繁断裂、穿孔等问题,进行了薄板坯连铸用水口国产化研究,通过水口断裂原因分析,围绕提高水口热震稳定性、耐侵蚀性进行方案设计和相关技术优化,最终开发出长寿命国产水口。并在水口流场研究的基础上,优化了水口形状。
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