气孔的产生原因：
1.原材料潮湿，有油污，水份。
2.熔炉大修或者中修.长期停炉后干燥不彻底。
3.熔体在炉中过热。
4.熔炼的时间过长。
5.工具末彻底干燥。
6.润滑油质量不好。
7.燃气水分过大。
疏松一般分为两种：一种是收缩间产生的疏松，一种是末去除溶体气体形成的疏松。疏松的形成主要因素与熔体的气体含量与铸锭成形时过度带的尺寸.形状以及结构有关。
在分析疏松的原因有几种情况：
1.熔体中气体含量过高。
2.熔体过热。
3.烘炉不彻底.停炉时间过长。
4.泠却强度小.铸造速度过快。
5铸造温度过低。
6.工具及精炼气体.溶剂等潮湿或不彻底。
7.漏斗供流不均匀。
8.高镁合金覆盖不好。
铝合金铸锭气孔及疏松是最为常见的缺陷之一，铝合金熔炼与铸造技术(工艺规程)产生；都是围绕气孔和疏松缺陷所制定出来的。如何解决气孔和疏松缺陷问题？
采取几项措施：
1.是固体料投放改为液体料投放(缩短熔炼时间)
2.是控制化学成分杂质含量(减少非金属夹杂物)
3.是加强精炼除气
4.是将原来小园锭规格改为大园锭(以降低铸造速度，改变过度带尺寸)结果避免损失。
从上述案例看，虽然事件已过去整整三十多年，但是对于我们铝加工探索与发展提供了非常宝贵的数据和借鉴。
小结：
1.采用液体供料，缩小了金属在溶炉停留时间，使溶炉内的气体在不饱和的作用下得到释放和分解。
2.加强成分杂质的控制，有效减少非金属夹渣物的增多。
3.行之有效的除气精炼。
4.铸造温度采用上限。
5.降低铸造速度改变液穴过渡带结构，让剩余的气体有足够的上浮空间。
6.熔铸工艺技术的制定不是一成不变，在特殊的情况下，果断采用预案，以防产品质量缺陷的发生。
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