1、外观
对中间坯孔洞缺陷处切取金相试样进行微观组织观察，裂纹周边氧化圆点层较厚，达到30μm及以上，最大氧化圆点尺度达到2-3μm；氧化圆点层外的脱硅层也较厚，能达到120μm。
2、原因
由于硅钢在轧制550℃高温时塑性较好，加热时预热又较缓慢，其产生的热应力不可能导致板坯出现裂纹。微裂纹产生应于加热工序前和连铸工序之后。
3、具体原因
由于电工钢板坯入炉温度较低，堆冷时其板坯的塑性发生了较大的变化，即处于较低区域。因此，很可能堆放时处于最下2层的板坯温度均匀性较差。在较大热应力作用下板坯产生了微裂纹；如果板坯柱状晶发达就更加有利于微裂纹的扩展，加重板坯微裂纹程度，再经粗轧而形成中间坯料孔洞。
4、结论
板坯堆放过高导致其温度不均匀而产生较大的热应力等，导致板坯产生微裂纹，经后续加热，微裂纹进一步恶化，导致在粗轧时轧出孔洞。因此，板坯库房堆放或者入炉方式不合适引起中间坯轧制孔洞缺陷。
5、措施
首先应加强和改善硅钢的入炉制度，例如推行板坯热装热送入炉制度，或者改善硅钢板坯堆放时的散热条件使其散热均匀，可以通过减小板坯的堆放高度而防止硅钢温度不均匀而产生较大热应力乃至产生微裂纹。
其次，应加强硅钢板坯的低倍检验，通过优化连铸工艺，防止柱状晶过分发达，尤其是不能产生凝固组织“穿晶”。
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