1、小粒度回收
对高炉槽下的返矿皮带机头部分进行改造：去掉现在的返矿皮带机下料咀，在其下部安装4mm的防堵筛型振动筛，确保经过筛分后小粒度小于3mm比例控制在7%左右，以满足入炉要求；同时在机头旁制作安装一个小粒回收专料仓，将大于3mm的小粒矿存入回收仓。
2、加入方式
因为焦丁（10mm-25mm）与小粒度烧结矿（3mm-5mm）混合装入以后可以提高炉内块状带和软熔带矿石的透气性，促进烧结矿的还原，提高煤气利用率。所以采用小粒度矿与焦丁混加的方法。采取小矿批集中入炉、分散配加的方式。
3、料批的确定
小粒矿的批重大致为6t左右、焦丁1t混装，每隔6批下一次，保证焦炭平台的完整和一致，根据负荷情况作适当调整。
4、布料制度
小粒度烧结矿入炉采取单独的布料制度，将小粒度烧结矿布在中间环节。基于料柱透气性和炉墙结瘤结厚的考虑，目前调整为避开最外环和最里环，小粒矿全部布在中间靠边缘的位置上，这样对抑制气流保证充足稳定的中心气流具有积极作用。
5、矿批大小
鉴于小粒度烧结矿的自身特点，考虑中心透气性及炉墙粘接问题，小粒度烧结矿的入炉分布面积有明确规律，基本确定一次加入小粒度烧结矿批不超过6t。
6、入炉频率
间隔多少批次加入一批小粒矿要根据高炉的原燃料条件及操作制度等多方面考虑，生产实践证明：间隔6批时，通过小烧布料角度的外推，可消除小粒矿流向中心献血，从而确保中心气流通畅，煤气流分布合理，煤气利用率较高，同时获得较高的小烧利用率。入炉频率为每隔6批加入1次。
采用小粒度烧结矿的回收及利用工艺，不仅缓解了烧结矿供应“瓶颈”，避免浪费而且为企业节约大量成本，取得经济效益。
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