1、转炉吹损过大
铁水条件较差，其Si成分波动较大，喷溅率达到5%。低硅铁水时易因热量不充足、操作不当造成严重后吹，使渣中氧化铁含量大增，增加了铁损。
2、钢水收得率低
高温浇铸时坯壳较薄，容易引发生产事故。由于事故多发导致回浇余钢水、连铸坯废量增多。同时由于切割隔嘴更换不及时，氧压不合理致使隔口较大，降低了钢水收得率。
3、出钢温度高
出钢温度高会增加连铸事故，同时使铁水烧损过多。
解决措施：
1、调整炉龄结构
用部分低价辅料代替废钢入炉量，降低钢铁料成本。
2、提高石灰质量
采用优质石灰石烧制石灰，对石灰加入量实行精确控制。
3、减少渣料加入量
钢渣量每增加10kg/t,钢铁料消耗会升高2.5kg/t，应实行小渣量操作。
4、提高高拉碳率
提高高拉碳率，会大幅度减少后吹，减少了金属氧化损失。
5、降低渣中FeO含量
在确保不烧枪、不粘钢的前提下降低过程枪位，在满足脱磷前提下降低渣中全铁含量，将渣中全铁含量控制在16%以下。
6、降低出钢温度
采用全程钢包加盖工艺，以降低出钢温度。
7、提高连铸金属收得率
1）连铸过程采取低温快铸的操作思路，优化结晶器保护渣理化性能，确保浇铸过程的稳定，杜绝浇铸过程中的粘结现象，减少重新甩坯。
2）提高中包连铸寿命，减少热换中包次数，降低甩废率。
3）严格控制中包浇余钢水量，将中包大块高度控制在200mm以下。
4）根据铸坯断面尺寸选用合适的切割嘴，将焊缝减小，以减少切割渣。
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