镁合金的熔点低，大多数合金的流动性较好；镁的比热容低，其铸件容易获得高的冷速；密度低，在适中的压力下可以获得理想的致密度高的铸件。因此，压铸技术在镁合金产品的生产中成为主要的生产方法，压铸件占镁合金铸件总量的80%以上。高压高速是压力铸造的两大特点，但是采用压铸工艺生产的铸件大多存在晶粒粗大、气孔、缩孔、缩松等缺陷。挤压铸造技术也称为“液态模锻”，是一种近净成形工艺技术，其突出的优点之一就是铸件在高压力、低流速下充填成型，因此得到的铸件组织致密，可防止气孔、缩孔、裂纹的产生，细化晶粒，还可以进行热处理，力学性能高于普通铸件。
下面以AZ81镁合金为材料，采用间接挤压铸造成型技术，对镁合金汽车转向控制臂铸坯试生产,对其缺陷进行分析并研究相应对策。
试验中通过向AM60镁合金铸锭中加入适量的AL和Zn来制备AZ81合金。AZ81的主要化学成分为(质量分数，%)：7.3～8.7AL，0.35～1.0Zn，0.15～0.5Mn，其余为镁。
该试验选用的设备是HC500M卧式冷室压铸机，挤压方式选择间接挤压铸造工艺。液态金属在680～720℃保温一定时间，然后在680℃左右浇注，充型时间为0.5～1.0s，充型压力为60～100MPa，充型速度为10～15m/s，保压时间为5～8s，模具加热到400℃左右进行试验。试验过程为：镁合金熔炼→上下模合模→锁模→压射充型→冲头挤压→保压→开模→顶出铸件→合模→复位。从铸件不同部位进行取样，经过一定的处理后，用3%的硝酸酒精进行腐蚀，然后在金相显微镜下观察组织。
由于凝固的金属表面和型腔表面在高压下紧密接触，铸件表面可能产生拉伤等缺陷，为了获得表面质量优良的铸件，应选择合适的拔模斜度，并对模具型腔表面进行处理。过快的充型速度和排气性能不良的排气通道可能导致气体无法及时排出而侵入液态金属中形成气孔，故选择适合的充型速度，并把排气通道改为“Z”形通道。为了避免铸件产生裂纹，其保压时间不宜过长；对应模具型芯的加热温度应保证在400℃，减小与液态金属的温度差；压头压力应适当提高，使远离浇口的部位也能及时得到液态金属的补充。
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