1、严格控制化学成分
严格控制焊丝原料各成分，尤其是C、Mn、Si、S、P等。
2、加强焊丝生产过程控制
CO2气体保护实心焊丝在镀铜后期，经模定径环节至关重要。定径模的质量不但影响焊丝表面质量，润滑剂的性能和清洁度也直接影响焊丝表面的光洁和平滑。生产中应严格执行润滑剂和模具更换制度，模具6h更换一次，润滑剂12h更换一次，且在镀铜收线处和层绕打轴工序缠棉纱以清除焊丝表面杂质和油污，减小焊接时因杂质燃烧产生的飞溅和烟雾。
3、焊枪角度
CO2气体保护焊焊枪垂直焊接时飞溅率最小，焊枪倾角越大，飞溅越多，一般焊枪倾角不超过20°。实际作业中，后退手法的角度在70-80°，飞溅明显减少；前进手法的角度在60°时，飞溅明显减少。对比2种手法，使用前进手法进行焊接，飞溅明显比后退手法好的多，但角度有一定的局限性。
4、焊丝伸出长度
焊丝伸出长度对焊接电流和飞溅也有明显影响。一般焊丝伸出长度越长，焊接电流越小，同时飞溅越大。但太短会影响焊接过程的稳定性，导电嘴易发生堵塞。合适的焊丝长度应为焊丝直径的10-12倍。
5、加入活性元素
在焊丝的表面涂覆一定的活性剂使之成为活性焊丝，改变电弧的性能，增加熔深，减小飞溅颗粒，最终实现高效焊接，提高焊接效率。活性元素如K,Cs等易电离物质。涂覆方式有2种：一是活性剂涂覆于焊丝表面；二是活性剂涂在待焊工件表面。应用表明，加入活性元素的焊丝的飞溅率能降低10%左右。
6、采用混合保护气
在CO2中加入氩气后，可以改变纯CO2的物理和化学性质。避免CO2分解出CO,形成飞溅。实践表明，随着氩气比例增大，有利于熔滴细化和弧根的扩展，使飞溅逐渐减少，同时改善焊缝性能。
总之，保证原材料质量，尤其是碳含量，选择合适的焊接工艺参数，表面添加活性剂，采用混合气体等，就能够有效减少焊接产生的金属飞溅，提高焊缝质量和焊接效率。
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