1、盘条表面缺陷
盘条的表面缺陷主要包括耳子、折叠、裂纹、结疤、麻点、滑痕等，主要源于原料及加热轧制和精整过程。
2、钢中夹杂物
钢中夹杂物的大小和形态直接影响着帘线钢的拉拔断丝率。夹杂物的存在容易引起应力集中，微裂纹提前产生，导致钢材断裂。
3、成分偏析
帘线钢当心部产生偏析时，它会强烈推迟轧制时心部珠光体转变。冷却速度较快则形成心部马氏体，冷却速度过慢则会形成心部渗碳体，这两种成分都会增加断丝率。
4、组织性能
帘线钢的金相组织索氏体要求85%以上，不能有马氏体、网状渗碳体等对性能有害的组织。
提高措施为：
1、消除表面缺陷
为消除盘条表面缺陷，首先应对料型与辊缝进行优化控制。其次原料在进加热炉前必须对原料进行检查，禁止不合格坯料入炉。防止有裂纹、结疤和麻点的钢坯入炉，同时保证轧辊辊环内表面光滑及轧制中心线的对中，防止划痕缺陷的产生。
2、夹杂物
1）转炉炼钢用90%的铁水，吹炼过程早化渣，化好渣。采用二次挡渣出钢，使用高碳锰铁配加Fe-Si合金脱氧合金化，终脱氧加硅钙合金。要求钢包清洁无冷钢，红包出钢，出钢温度为1610-1640℃。进行钢包吹氩搅拌，促进夹杂物颗粒上浮。LF炉精炼时间要大于55min，白渣保持时间应大于15min。
2）连铸使用大容量中间包和碱性覆盖剂。在浇注过渡期间应对控制流场进行优化，最大限度地减少夹杂物的卷入。拉速控制在2.0-2.2m/min。
3、改善铸坯成分偏析
连铸采用低过热度浇注，结晶器使用电磁搅拌，以扩大铸坯的等轴晶区，改善铸坯中心碳偏析。
4、轧钢工艺控制
加热炉加热段温度930-970℃，均热段温度1050±20℃，轧机开轧温度970±20℃，精轧机入口温度900±20℃，减定径入口温度880±20℃，吐丝温度870±20℃。斯太尔摩控冷阶段采用快速冷却。控冷阶段控冷速度控制在10-15℃/s。
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