实验是在某1750热轧薄板厂完成，以120mm×1260mm×5000mm的热轧连铸坯作为原料，经粗轧机5道次轧制后得到34mm×1250mm的中间坯，然后进入精轧机进行轧制，得到6mm×1250mm的成品。材质为B550L，其化学成分为（质量百分数，％）：0.13C，0.2Si，1.5Mn，≤0.015P，≤0.006S，0.025Al，0.0020Ca，0.010Nb。
坯料在步进式加热炉中的在炉时间为160min以上，出炉温度为1160～1220℃，粗轧开轧温度为1030～1060℃，精轧开轧温度为930～970℃；终轧后层流控制冷却的平均速度为10℃/s，终轧温度为840～880℃，卷取温度为540～580℃，粗轧、精轧的变形量分别为71.89%和82.35%。
研究发现，提高加热温度，可以有效提高带钢的强度。变形温度不同，晶粒细化的程度不同，通过开轧温度、终轧温度及卷取温度的合理设定，采用低温及较大变形率来细化晶粒，既可得到较优的抗拉强度和屈服强度，又有良好的伸长率。合理、适当的微合金元素的应用，有利于提高产品性能。在变形工艺、合金成分一定的条件下加快冷却速度、降低终轧温度及卷取温度均可达到细化晶粒的目的，细化晶粒成为改善带钢性能的主要方法。
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