1、碳当量低，导致铁液流动性变差和白口倾向、收缩、铸造应力增大，同时铸件的断面均匀性降低、弹性模量偏小、加工性能较差。
2、废钢加入量少、生铁加入量多，熔炼温度较低，铁液中的粗大石墨得不到改善，铸件出现异形石墨几率增大，不能保证石墨最终为A型。
3、利用中频电炉进行熔炼，铁液中w(S)小于0.055%，铁液孕育效果差，铸件内在质量差。
4、孕育过大或方法不当。
5、热时效处理方法不当。
改善灰铸铁性能的措施是：
1、提高含碳、硅含量
将w(C)、w(Si)含量控制在3.15-3.25%和1.7-1.9%，此时碳当量为3.75-3.95%，碳当量的提高，可以达到高精度数控机床铸件的要求。
2、控制石墨形态
1）提高熔炼温度
熔炼过程中为获得A型石墨，需要重结晶，将铁液熔炼温度控制在1500-1530℃，可以满足此条件。
2）增加石墨晶核
采用铁液增碳技术，即废钢量提高到50%以上，生铁用量降低到10-15%。
3、增S
灰铸铁中w(S)量过低，片状石墨无法生成，将w(S)量控制在0.07-0.1%，可以增加片状石墨的机会，达到使石墨细化、数量增多、分布均匀。
4、孕育处理
铁液w(S)含量在0.07-0.1%,可选用60%SiCaBa合金和40%75Si合金进行复合孕育，孕育剂加入量一般为0.3-0.4%；当铁液w(S)量＜0.06%，应选用ReCaBa作孕育剂，孕育剂加入量为0.5%左右。
5、热时效处理
1）一般铸件升温速度不超过100℃，大型与复杂的机床铸件升温速度不超过30-50℃。
2）一把要求退火温度在500-550℃，高牌号的铸铁控制在550-600℃；保温时间25mm/h，对于高碳当量、高强度铸铁与复杂件，退火时间还需增加1h。
3）退火炉内温差应严格控制在±20℃以内。
4）铸件在炉内的支撑要合理。如工作台应侧面立放，复杂及长型铸件多点支撑，铸件之间应有超过100mm的空间，保持炉气通畅。
5）热时效处理过程中应注意控制降温速度。
6）热时效应在粗加工之后进行。
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