“目前国内已经配备余热锅炉的烧结机还不足一百套，市场空间十分巨大。”冶金规划研究院能源处副处长李冰在接受中国证券报记者专访时表示，如果单独计算烧结余热设备，每套的投资成本在500万元-1000万元。如果把余热锅炉和发电机组建设、安装费用全部计算在内，烧结余热发电的成本约为每1000瓦六至七千元。“从大型钢厂的实施效率看，在三到五年的时间内就可以基本收回投资成本。”李冰坦言。
业内人士估算，目前全国范围有近1500套烧结机，如果按照已经上马100套烧结余热锅炉设备计算，全国仍有1400套烧结机并未配备余热锅炉设备。而仅仅是余热锅炉的单独投资成本就在500万元-1000万元，这意味着烧结余热锅炉市场的空间将超过百亿元。
“不仅是新增的钢管市场空间，过去几年烧结余热发电技术越来越完善，很多余热锅炉设备需要改造升级，这一块的需求量也很大。”李冰表示。
技术已经成熟
早在2008年，工信部就曾推广余热锅炉回收发电，但由于技术水平不成熟，并未获得钢厂的普遍接受。随着余热发电技术不断完善，目前钢厂已经普遍接受这一技术，很多合同能源管理公司也开始推广烧结余热锅炉。
“我们这几个月已经和规划设计机构、合同能源管理公司接触，打算建设一套烧结余热锅炉。”河北一家300万吨规模的民营钢厂老板告诉中国证券报记者，公司已为此成立了能源管理部专门负责此事。“从钢厂的角度看，建设烧结余热锅炉后实现发电，能够节省能源成本，这是最实在的东西。”该人士直言。
中国证券报记者了解到，目前钢厂推广节能设备的积极性很高，特别是通过合同能源管理的方式，很多民营钢企已接受烧结余热锅炉技术并在主动建设。
“现在钢铁企业的外购能源成本中，煤是最主要的，其次就是电力。”李冰指出，一台360平方米的烧结机配套50-60吨的余热锅炉、10兆瓦的发电机组，每年可以实现正常发电7000小时，将极大减少钢企的外购电规模。
“现在一些余热发电比较好的钢厂，自发电占比已经可以达到70%，一般的也在40%左右。外购电减少，钢企的能源成本自然就降低了。”李冰表示。虽然钢铁业低迷，但是却没有影响企业在节能领域的投资。相反，正是因为利润空间有限，钢企才会花更多精力用于节能投入、降低成本。
据业内人士介绍，经过多年发展，钢铁烧结余热锅炉发电的各项技术已经成熟完善，运行效益也在不断提高，已经获得钢企的广泛认知。目前大型钢企已基本上马烧结余热锅炉，唐钢新区、济钢等钢厂的余热发电运行情况良好。从设备商角度看，当前在烧结余热市场占有率较高的是杭锅股份、海陆重工和无锡锅炉厂。
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