节能环保型废橡胶串联冷却动态脱硫新技术由江苏强维集团、淮南石油化工机械设备有限公司、北京化工大学、中国轮胎资源循环利用研究中心联合研发。经检测，采用该技术生产的再生橡胶达到并优于现行国家标准（GB/T13460-2008）的各项要求，用户反映良好，技术的经济和社会效益显著。经环境监测部门检测，该技术生产环境空气质量符合环保要求。
据鉴定委员会主任、中国轮胎翻修与循环利用协会技术委员会主任程源教授介绍，当前国内再生橡胶行业普遍采用传统间歇生产工艺，工艺能耗高、污染大，已经成为行业发展的严重制约因素。与传统工艺相比，废橡胶串联冷却动态脱硫新技术的主要创新体现在：罐内带料冷却技术降低了脱硫后再生橡胶的温度压力，无废气、废水排放。该技术解决了胶料粘罐、易堵和不易清理的难题，减少了配方中80%-90%的加水量，提高了生产效率，节能、降耗、环保效果显著。18路智能仪表+接触器控制模式技术，延长了罐体材料疲劳寿命和整台设备的检修周期，提升了电加热系统安全性，节能降耗，提高了再生橡胶产品的稳定性。
据了解，再生橡胶的生产工艺关键点在脱硫还原，而普遍使用的价廉且性能优异的煤焦油正是污染环境、臭味扰民的“罪魁祸首”。如果通过此道工序能
将恶臭及其他环境问题一并解决，将为再生胶行业摘除“污染帽”立首功。鉴定委员会成员、青岛科技大学教授纪奎江表示：“环境污染是再生橡胶行业最主要瓶颈，不彻底解决这个问题行业就无从谈生存，更遑论发展了。”此次废橡胶串联冷却动态脱硫新技术的研发，将为再生橡胶行业破解环境污染难题提供技术抓手。
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