随着装置的增加以及生产任务的加大，瓦斯平衡难度越来越大。为做好瓦斯管理工作，近年来，广州石化在加强生产运行管理，从源头控制瓦斯排放的基础上，不断加大对瓦斯管网信息化建设的资金投入，在主要排放点（如催化、焦化、加氢装置）、重点区域的总管加装超声波流量计，利用实时数据平台建立瓦斯实时监测监控系统，依靠先进技术手段为生产调度指挥提供准确的数据信息，提高瓦斯管理水平。
广州石化瓦斯实时数据平台采用美国霍尼韦尔公司的Uniformance PHDR210和Workcenter PKSR300系统，该数据库系统集成炼油装置所有的过程数据，组建成全厂高、中、低压瓦斯流程总图，全面监控瓦斯管网的压力、流量、温度等关键参数，动态显示瓦斯管网相关参数的实时数据与变化趋势。今年5月，在保持系统原有功能的基础上，又增加了自定义趋势，对装置瓦斯排放参数进行分组趋势分析和历史趋势分析，便于调度人员迅速做出准确判断，提升瓦斯管理效率。
“炼油区瓦斯管网的压力是否稳定，各装置瓦斯实际排放量有多少，是否超标；气柜及压缩机工作状况如何，是否正常？”在广州石化生产调度指挥中心，设有专门人员对全厂瓦斯平衡状况进行严密监控，并根据不同原油性质的变化，跟踪各装置瓦斯生产与消耗情况，及时协调出现的问题。与此同时，他们还充分利用5万立方气柜容量和15000立方米/小时的瓦斯回收能力，减少瓦斯排放。
近年来，通过对瓦斯实时监控系统的持续改进以及装置优化平衡等多项措施的实施，广州石化火炬排放时间逐年减少。据统计，今年前5个月，广州石化瓦斯点火炬时间降至1.15小时，同比下降28.6%。既降低了加工损失，又减轻了对环境的影响。
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